Restaurer ou armer un bateau traditionnel tient souvent du parcours d’obstacles trouver des plans ou des photos originales, persuader le chantier de travailler exactement comme on le souhaite, convaincre le maître-voilier d’utiliser le tissu qu’on a choisi… Rien n’est plus pénible pourtant qu’une faute de goût en ce domaine. Un bateau forme un tout, de la quille à la pomme de mât. Et si les répliques de bateaux de travail doivent s’efforcer d’utiliser un accastillage rustique, il n’en va pas de même pour beaucoup de yachts en bois, où le vernis côtoiera le bronze avec bonheur. Dans sa fonderie de Plérin, près de Saint-Brieuc, Loïc Nivet fabrique à l’unité et sur mesure tous les objets qui font d’un plan de pont un modèle d’esthétique marine.

Une enseigne discrète, une vitrine un peu terne sur la route de Saint-Laurent de la Mer, en sortant du port du Légué, près de Saint-Brieuc: la fonderie Nivet ne joue pas la carte de la publicité ·tapageuse. Ici, on a l’habitude des clients qui connaissent le chemin, et Je métier de mouleur semble aller de soi dans la famille. Louis, le père, s’est installé ici en 1946, après son tour de France et un passage à l’usine Chaffoteaux. Avant lui, on était dans la partie depuis deux générations. Loïc, 37 ans, a repris l’affaire tout naturellement. « Mon père travaillait beaucoup pour la marine. Tous les chantiers bois de la région se fournis­saient chez nous, pêche ou plaisance : hublots, écubiers, chaumards, taquets, dames de nage, manches à air… Le bronze était présent sur tous les bateaux. »

Aujourd’hui, la fonderie Nivet a diversi­fié sa production, et l’entreprise compte sept personnes après en avoir employé plus de vingt à la grande époque. Mais elle continue à fabriquer tous ces objets pour la marine.

C’est peut-être d’ailleurs ce que Loïc préfère. Sans être marin lui-même, il récite d’un air gourmand et amusé les noms de toutes ces pièces qui dessinent des plans de pont imaginaires et les expose volontiers, pour le plaisir, dans les fêtes de la mer de Bretagne.

Le moulage

Les fonderies ont une odeur, alliance de métal brûlant et de sable tiède. Dans l’atelier où travaille Michel Siloret, l’un des deux mouleurs, le able de fonderie, mélange rigoureux de silice et d’argile, a tout envahi et donne à la lumière qui tombe des verrières une belle coloration ocre-brune. Près de la porte, un des fours cylindriques est en marche. Alimentée au fuel, accélérée au ventilateur, la flamme circule à toute vitesse autour du creuset en graphite où bouillonne le mélange de cuivre rouge et d’étain : le bronze. A la surface du liquide rouge vif, des centaines de billes de métal en fusion courent en tous sens, cognant aux parois, dans la chaleur aveuglante.

« C est bon, dit Michel, on va pouvoir couler », Avec l’habitude, il n’a plus besoin de pyromètre pour mesurer la température. Tout se fait à l’œil: aspect, couleur, allure des fumées en disent assez au mouleur.

Il faut près d’une heure et demie avant que les 50 kg de bronze aient atteint les 1150° température où l’on peut mouler. Pendant ce temps, Michel a préparé des châssis pour couler des taquets de pont. Ils sont en attente, posés à même le sol. Michel en termine un dernier, appuyé sur son marbre, la table de travail métallique où sont posés tous ses outils : fouloirs, pilette, spatules, croches, règle à lisser, brosse, maillet… Tout doit être tassé, surfacé, nettoyé, pour que le moule soit parfaite­ment imprimé. Un dernier coup d’œil avant de refermer : les deux moitiés symétriques d’un taquet apparaissent en creux lisse dans le sable humide. Deux coins en aluminium, aux deux angles opposés des carrés, servent à positionner les deux parties et à retrouver l’ajustage lors de la fermeture. A ce moment-là, lorsque les deux cadres sont souqués crampés l’un contre l’autre, la forme du taquet s’inscrit en volume vide, relié à l’extérieur par un trou où l’on versera le métal en fusion.

 » On y va « .Michel et Loïc saisissent un brancard métallique, qui se présente comme un double guidon au centre occupé par un cerclage. Les deux hommes en saisis­sent le creuset, et déversent le contenu dans la poche de coulée, un seau métallique garni de becs opposés. Ils reposent le creuset dans le four qui a cessé de ronfler et repren­nent la poche de coulée à l’aide du bran­card. Tout cela sans hâte, calmement. Quelques pas jusqu’aux châssis; le flux rouge, aux lenteurs de sirop incandescent, se déverse dans les moules. Tout est terminé en quelques instants. Le métal en surplus est aussitôt versé dans une ornière de sable où il se fige en perdant doucement ses couleurs, retrouvant une teinte sale. Il sera refondu dès la prochaine coulée.

Dans la lumière ocre-brune de l’atelier, Michel Siloret, le mouleur, travaille à son marbre. Dans la brouette, on aperçoit un tamis qui sert à saupoudrer sur le moule le sable de contact, un mélange régénéré par du sable neuf, qui viendra épouser parfaitement les formes du modèle à fabriquer. © Alain Le Nouail
Le creuset vient d’être sorti du four où le bronze a chauffé et fondu pendant une heure et demie avant d’atteindre la température voulue. A gauche, sur le sol, on voit des déchets et des impuretés que l’on a écumés à la surface du creuset lors d’une coulée précédente, où l’on a travaillé du laiton.© Alain Le Nouail

Pour des petites pièces comme les taquets, quelques minutes de refroidissement suffisent. Le sable absorbe vite le plus gros de la chaleur. Michel décrampe les châssis à coups de maillet. Une secousse : les taquets noirâtres, bruts de fonderie, tombent un à un. C’en est fini pour le mouleur.

Le moulage d’une pièce est une opération qui demande beaucoup de soins ; le métier de mouleur requiert à la fois de la vigueur, pour manipuler des charges parfois fort lourdes, et des gestes très précis, presque minutieux. Le modèle, le plus souvent en bois, exécuté sur plans ou par le client lui-même (photo 1) est placé à la surface du sable d’un châssis métallique, puis saupoudré d’écorce d’amande ou de brique pilée (photo 2) afin de ne pas adhérer au sable légèrement humide. Le second élément du châssis est alors placé au-dessus du premier. On le remplit de sable bien tassé. Lorsqu’on les sépare, l’empreinte en creux apparaît. Il faut répéter l’opération pour obtenir deux demi-moules parfaits, bien inscrits et lisses. © Alain Le Nouail

Le mouleur dégage à la spatule la traînée où s’écoulera le métal en fusion (photo 3). Deux coins de positionnement en aluminium permettent un ajustage rigoureux des deux parties lors de la fermeture (4). Les oreilles du châssis servent à refermer (à cramper) le châssis complet à l’aide d’un fer rond formé en U, qui plaque et resserre en force les deux éléments. Aucun vide ne doit subsister en dehors de l’empreinte. Toutes ces opérations ont nécessité nombre d’outils que l’on voit sur le marbre (photo 5) : debout, la règle à lisser pour surfacer le sable, le fouloir et la Ailette qui servent à le tasser ; à plat, un soufflet pour éliminer les grains de sable parasites, un maillet pour cramper les châssis ; enfin une série de spatules et de croches de formes variées selon les pièces à mouler : certaines comprennent des recoins d’accès difficile. © Alain Le Nouail

La photo 6 montre la phase qui suit la coulée, avec les châssis prêts à être démoulés et que Michel Siloret ouvre, encore chauds, sur un tas de sable (photo 7). Il ne restera plus qu’à passer au polissage et à l’atelier de l’ajusteur-tourneur, Jean-Noël Glana (photo 8). Les pièces de précision sont amenées à leurs cotes définitives et tout est livré bon à être monté. © Alain Le Nouail
Quelques heures à peine séparent ces produits bruts de fonderie des pièces magnifiques qui trouveront place sur les bateaux. Ils évoquent souvent un luxe presque excessif. C’est oublier le plaisir esthétique qu’on éprouve devant le spectacle d’un pont superbement tenu. C’est oublier aussi que des objets en bronze plus modestes ont toute leur place sur des yachts de plaisance de petite taille, donnant une touche finale à une belle restauration, à une réplique réussie, ou tout simplement à un joli voilier en bois que l’on a fait construire. © Alain Le Nouail
Un winch sur le Sea Cloud. © Erwan Quéméré
La ferrure de barre de Jolie Brise. © Erwan Quéméré
La barre à roue de Velsheda. © Erwan Quéméré
Le poste de barre de Shenandoah. © Erwan Quéméré

De l’autre côté de la cour, prolongeant un vaste magasin (un rêve éveillé pour l’amateur!) l’atelier, où travaillent le polis­seur et deux ajusteurs-tourneurs, donne sur la rue. Le premier ponce les pièces et redonne au bronze, en quelques minutes, son bel éclat rouge doré. Les deux autres remettent aux cotes les parties mécaniques : cônes d’hélice, cercles de barre à roue, pas de vis etc.

Tout doit être livré fini, bon à monter. Les taquets ont été percés pour recevoir les vis de fixation, les hublots sont munis de caches, de fermoirs et de vitres (les clairs), les winches et les mécanismes de gui à rouleau sont fournis avec manivelles et engrenages complets.

La fonderie ne manque pas de comman­des : les chantiers de construction qui travaillent pour la pêche demandent des hublots, des passe-coques, des crépines; les marins-pêcheurs ou les plaisanciers qui sont venus à bout d’une pale d’hélice, à cause d’un choc ou de l’électrolyse, peuvent se fournir ici et commander une pièce neuve, à l’identique. Loïc Nivet reçoit aussi la clientèle des amateurs de bateaux tradition­nels, qui veulent restaurer soigneusement un voilier ancien. « Ce qui les intéresse, dit Loïc, c’est que nous travaillons à l’unité. Il suffit de nous fournir un plan détaillé ou, mieux encore, un modèle précis en bois.

Il n’y a pas longtemps, un client m’a écrit, qui retape un voilier du côté de Saint­ Malo. Il pensait que ces pièces étaient deve­nues introuvables et m’avait envoyé cette lettre à tout hasard. Un autre m’a présenté un jour un collecteur d’échappement pour son moteur marin qui datait du début du siècle. Un morceau de bronze bouffé jusqu’à l’os, qui s’effritait entre les doigts. Je l’ai coupé en deux, comme un sandwich, avec précaution. vous pouvez me croire! J’ai refait un moule et je lui ai coulé une pièce toute neuve. C’est peut-être la plus belle du bord, et moins cher que dans un magasin de pièces détachées ! »

L’adresse est bonne à connaître pour tous ceux qui restaurent ou font construire des bateaux traditionnels. Armer son bateau devient une création à part entière si l’on peut dessiner ou tailler en bois, soi-même, un modèle. Et si un hublot complet en bronze poli de 120 mm (diamètre du clair) vaut 683 F. hors taxes, il n’en coûte guère que 65 F. pour un support de main cou­rante. Il suffit de le comparer aux électroni­ques ultra-sophistiquées pour relativiser les prix. Et puis que choisir? Nous sommes quelques-uns à préférer en plaisance naviguer sur le pont les yeux tournés vers les voiles et le paysage, plutôt que le regard rivé sur un écran cathodique.

Quelques-uns des objets en bronze et en laiton produits par la fonderie Nivet : deux hublots encadrant une manche à air, et de gauche à droite, deux dames de nage, un mécanisme de gui à rouleau et un taquet, trois supports de main courante, un encornat et un winch. © Alain Le Nouail

Crédit photographique: Alain Le Nouai!, pp. 2, 3, 4, 5 et 6 (en haut à gauche) et 7. Erwan Quéméré, p. 6