par Philippe Urvois. Chez Le Drezen, on manie aussi bien l’aiguille à ramender que la conception assistée par ordinateur. Depuis 1929, cette entreprise, située près du Guilvinec, dans le Finistère, produit des engins de pêche pour la flotte française, dont elle a suivi toutes les évolutions.

L’article publié dans la revue Le Chasse-Marée bénéficie d’une iconographie enrichie et d’encadrés supplémentaires.

Le Drezen, c’est à la fois une filature qui produit chaque année près de sept cents tonnes de filet, un bureau d’études où sont conçus des engins de pêche et un atelier où on les prépare. « Une triple activité que l’entreprise est aujourd’hui la seule à exercer en France à l’échelle industrielle », assure Max Dufour, son directeur général, qui précise qu’elle est aussi « l’unique fabricant en Europe de sennes destinées aux grands thoniers océaniques ».

Située sur la commune de Tréffiagat-Léchiagat, à quelques encablures du port du Guilvinec – bastion de la pêche artisanale française –, l’entreprise est, depuis 2012, la propriété de WireCo, un groupe américain d’envergure internationale, spécialisé dans la production de câble, dont le siège est à Kansas City. Mais cette société, qui fut longtemps une affaire de famille, reste une référence familière pour tous les pêcheurs français : depuis 1929, année de sa création, elle a vécu au rythme des flottilles et accompagné toutes leurs évolutions.

Il faut cependant remonter à 1926 pour en comprendre la genèse, lorsque Jean Le Prince, patron du Keroman, un chalutier de 50 mètres de la Compagnie lorientaise de chalutage à vapeur, propose à son employeur de créer un atelier de montage de chalut de fond pour les dix-sept bateaux que compte alors cet armement. Ce marin confirmé a constaté que les engins de pêche utilisés par ces chalutiers ne donnaient pas satisfaction et pense que l’entreprise aurait intérêt à concevoir ses propres trains de pêche. La compagnie approuve cette initiative et construit un atelier à Parc Ar Brial, à Léchiagat d’où est originaire Jean Le Prince.

Dans cette localité, située sur la rive opposée du port du Guilvinec, le marin, âgé de quarante-huit ans à l’époque, recrute d’abord une vingtaine d’ouvrières auxquelles il apprend rapidement à fabriquer des filets. Ces femmes, issues de familles de marins, sont habiles à manier l’aiguille : depuis la crise sardinière de 1902, elles pratiquent en effet l’art de la dentelle qui leur assure un petit revenu complémentaire. « Chacune dispose d’un lot d’aiguilles et d’un lot de moules en bois ou en os correspondant aux diverses dimensions des mailles », indique à ce sujet l’historien local Pierre-Jean Berrou, qui a retracé les débuts de l’entreprise.

Les différentes nappes de filet composant les chaluts sont réalisées à la main et à domicile, avec du fil de chanvre venant de filatures du Nord, tandis que d’anciens marins les assemblent dans le nouvel atelier. Une fois montés, les chaluts prennent la direction de Lorient, où ils sont gréés par les équipages de la compagnie.

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L’atelier de montage de chaluts, situé au premier étage de l’ancienne usine. © Joseph Coïc

Un ingénieur mécanise la fabrication des filets

La première fabrique de filet Le Drezen est construite deux ans plus tard, juste en face de cet atelier, par Louis Le Drezen qui a épousé en 1926 Clémentine, la fille de Jean Le Prince. Originaire du Guilvinec, le jeune homme a une formation d’ingénieur et choisit d’emblée de mécaniser la production de filets droits en coton pour pêcher la sardine et le maquereau. Il achète un premier métier au fabricant Zang. C’est un succès et, à la veille de la Seconde Guerre mondiale, la petite usine compte déjà six machines à fabriquer les filets et a racheté l’atelier de montage de la Compagnie lorientaise.

Louis Le Drezen, qui faisait partie d’un réseau de Résistance, est malheureusement tué en février 1945 lors des combats contre les Allemands, repliés dans la poche de Lorient. Mais sa femme, Clémentine, va relancer l’entreprise. Elle bénéficie bientôt du soutien de Pierre Le Brun, qui a épousé sa fille Monique. Pilote dans l’aéronavale, ce fils d’un mareyeur du Guilvinec va donner à l’entreprise une physionomie et une dimension assez proche de celle qu’elle a encore aujourd’hui.

L’après-guerre correspond à une mutation en profondeur des techniques et de la pêche bretonne et Le Drezen va savoir en tirer parti. La motorisation des bateaux de pêche guilvinistes a certes démarré dans les années 1920 et les premiers essais de chalut à panneaux ont eu lieu en 1934 à bord de la pinasse Ernest Zégut, de Félix et Marcel Quiniou. Mais c’est à partir des années 1950 que le chalutage bigouden commence à prendre un réel essor avec des flottilles de malamocks qui ciblent la langoustine et le poisson. En une dizaine d’années seulement, cette technique très productive va devenir la spécialité de ce quartier maritime, à côté des pêches saisonnières traditionnelles de la sardine et du thon germon.

Non loin de là, à Concarneau, se prépare aussi une autre révolution, concernant, justement, la pêche au thon. En 1954, alors que les ligneurs sont déjà sur le déclin, quelques armateurs locaux font transformer leurs bateaux pour pêcher à la canne et à l’appât vivant, une technique copiée sur les pêcheurs basques, qui s’étaient eux-mêmes inspirés des méthodes californiennes (cm 277). Ils explorent de nouvelles zones de pêche à la recherche du thon tropical, le premier canneur étant vraisemblablement le Marcel Yveline, appartenant à Monsieur Gourlaouen, qui prospecte le long des côtes Ouest africaines. Une flottille d’une soixantaine de canneurs va ainsi se développer en moins de dix ans. La moitié d’entre eux peut congeler le thon tropical à bord et ces bateaux étendent progressivement leurs zones de pêche à Dakar, Abidjan et Pointe-Noire. Entre 1962 et 1963, deux petits chalutiers concarnois, Ma Claire et Petit Pascal, sont cependant transformés pour tester un autre engin de pêche : la senne. Les premiers essais ont lieu au large des côtes marocaines et sénégalaises et sont couronnés de succès. Le reste de la flottille thonière bretonne va leur emboîter le pas en l’espace de cinq ou six ans seulement.

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Dans la nouvelle usine, les engins de pêche sont toujours assemblés à la main par les monteuses. À droite, la partie dédiée aux chaluts, à gauche celle affectée aux sennes. © Roland Chatain

Le chanvre et le coton cèdent la place au Nylon

L’entreprise Le Drezen participe à tous ces changements. Elle fournit des sennes pour la sardine ou l’appât vivant, puis les premières sennes à thon qui équiperont progressivement tous les thoniers concarnois. En 1955, elle se dote aussi d’une machine permettant de fabriquer les alèzes (pièces de filets) pour les chaluts et innove en remplaçant le chanvre ou le coton de ses filets par du polyamide (Nylon). Ces nouveaux fils imputrescibles et résistants proviennent de l’entreprise Cousin Frères, une filature située à Wervicq dans le Nord, avec laquelle Le Drezen a toujours entretenu des rapports privilégiés.

Au début des années 1970, l’entreprise s’est développée et tourne à plein régime, malgré la concurrence d’autres fabricants de filets ou d’ateliers de montage répartis sur l’ensemble du littoral français. En 1973, elle déménage dans de nouveaux locaux, qu’elle occupe toujours, à Kelareun, situé en retrait du port du Guilvinec.

Durant cette période, Clémentine Le Drezen a quitté la direction de l’entreprise. Elle est remplacée par Pierre Le Brun, qui y fait entrer ses deux jeunes fils : Louis, l’aîné, et Pierre, le cadet. Le premier a la fibre technique et part pendant six mois dans le Nord chez Cousins Frères, qui leur livre la matière première de leurs filets. Avec l’aide de cette filature, Le Drezen va monter peu après sa propre unité de fabrication de fil de Nylon, le Tressage bigouden, située dans la vieille usine, rue du capitaine Le Drezen. Jusqu’à trente personnes travailleront dans cet atelier qui est équipé de plusieurs centaines de petites machines, appelées « têtes de tresseuses ».

Louis Le Brun se formera ensuite à la fabrication des chaluts et des sennes aux côtés de son père, suivant de près l’évolution du secteur du thon tropical, en pleine expansion avec l’arrivée d’une nouvelle génération de grands thoniers océaniques. Concarneau en compte alors une trentaine qui débarquent près de trente mille tonnes de poissons congelés par an et il faut régulièrement les équiper en matériel.

Le frère de Louis, Pierre, diplômé de l’École supérieure de commerce de Brest, se consacre aux aspects financiers et sociaux de l’entreprise, ainsi qu’à l’exportation. « C’était une fonction très polyvalente, se rappelle-t-il. Il y avait à l’époque près de cent trente salariés dans l’entreprise et on couvrait toute la gamme de produits : les filets en fils câblés pour les bolinches, les filets lourds en fils tressés pour les sennes et les chaluts et les filets fins en monofilament ou en fils câblés. »

Cette décennie sera également marquée par l’achat d’un autoclave. « Auparavant, les filets étaient trempés dans une résine, puis étirés et chauffés avec des lampes infrarouges pour bloquer les nœuds. Mais les fibres se rétrécissaient au bout de deux ou trois marées, modifiant le maillage, poursuit Pierre Le Brun. Cela posait problème dans les culs de chalut, car c’est à cette époque qu’on a commencé à imposer des jauges. Nous avons été les premiers en France à nous équiper de cet autoclave. Les coûts de production étaient plus élevés, mais les marins se sont vite rendu compte que leurs maillages ne bougeaient plus. Et, là, on a marqué des points… »

Les bâtiments de l’entreprise Le Drezen, au premier plan, s’étendent sur 10 000 mètres carrés. En arrière-plan, le port du Guilvinec qui reste aujourd’hui encore un des bastions de la pêche artisanale française. © Roland Chatain

Les années fastes du chalutage

Durant les années 1980, l’entreprise va ensuite profiter d’une période faste pour la pêche. L’activité thonière commence à s’étendre à l’océan Indien, après une première campagne exploratoire de l’Île de Sein, un thonier de l’Armement coopératif finistérien. Le Drezen réalise désormais l’essentiel de son chiffre d’affaires sur cette activité. « On construisait six à sept sennes dans l’année en moyenne, mais le thon a toujours été une activité très cyclique, précise Pierre Le Brun. Tous les trois ou quatre ans, toutes les commandes arrivaient en même temps pour équiper les bateaux neufs. »

Le marché du chalut, plus régulier, n’est pourtant pas en reste. Portée par le mouvement coopératif et profitant de subventions européennes et nationales à la construction, la flottille artisanale connaît à cette époque une formidable expansion en France. On lance par dizaine des chalutiers hauturiers de 20 à 24 mètres qu’il faut équiper. À ce marché très dynamique s’ajoute celui des chalutiers semi-industriels et industriels de Douarnenez, Concarneau ou Lorient, qui profitent à cette époque encore de l’abondance de lieu noir.

C’est aussi dans ces années-là que les Lorientais, Turballais ou Giras (Saint-Gilles-Croix-de-Vie) commencent à utiliser le chalut pélagique pour l’anchois, la sardine, le merlu et le thon germon. Louis Le Brun, très « pointu » sur le sujet, décroche ainsi des commandes importantes, tandis que son père Pierre livre des chaluts à crevette en Afrique de l’Ouest et en Guyane. « On en faisait par série de quarante ou cinquan­te », se souvient son fils Pierre.

Ce dernier prend les commandes de l’entreprise avec son frère en 1989, au départ en retraite de leur père. Mais ce passage de témoin va coïncider avec un changement d’époque. Les deux décennies suivantes seront, en effet, beaucoup plus agitées en Europe, les capacités de pêche étant devenues excédentaires par rapport aux stocks de poissons disponibles.

Conformément à la volonté de l’Union européenne, la flotte française va diminuer de plus de moitié en l’espace de vingt ans… En 1991, le plan Mellick inaugure une longue série de casse subventionnée de bateaux. Les constructions de bateaux neufs sont bloquées et les quotas réduits au minimum pour beaucoup d’espèces, mettant un nombre significatif d’armements au chalutage en fâcheuse posture. À ces difficultés structurelles s’ajoutent aussi des désordres monétaires et une internationalisation des marchés du poisson qui con­duiront aux grandes crises des années 1993-1994, avant une hausse continue du prix du gas-oil. « Le contexte était souvent tendu, se souvient Pierre Le Brun. Après cha­que plan de sortie de flotte, on retrouvait beaucoup de matériel d’occasion sur le marché mais, fort heureusement, toutes les flottilles n’étaient pas en difficultés au mê­me moment. »

Recherche et innovation face à la crise de la pêche

Le Drezen s’adapte à cette récession. Grâce à de nouveaux métiers achetés au Japon, l’entreprise travaille désormais le polyéthylène – matière qui a progressivement supplanté le Nylon pour le chalutage – et met au point de nouvelles gammes de fils, particulièrement résistants à l’abrasion. Elle prospecte aussi les marchés étrangers et s’implante durablement à Fraserburgh, en Écosse, pour commercialiser ses nappes de filets auprès de monteurs de chaluts locaux.

Avec l’arrivée, en 1990, de Jean Roullot – ancien capitaine de pêche qui a aussi travaillé comme technologiste des pêches pour le compte des Nations Unies –, elle affine ses chaluts et participe également à des programmes de recherche européens ou nationaux pour développer des chaluts plus sélectifs ou plus économes en énergie, voire de nouveaux engins de pêche, comme les nasses à poissons ou, plus tardivement, la senne danoise. Jean Roullot collabore notamment avec l’Ifremer à l’étude des chaluts en bassin d’essai ou sur ordinateur avec de nouveaux logiciels de simulation numérique. La recherche porte aussi sur le secteur des sennes et notamment sur leur approche par informatique, suivie par Louis Le Brun et Cyrille Le Roux.

« Tous ces travaux et une bonne veille technologique nous ont permis de garder un temps d’avance sur nos concurrents et, souvent, de nous adapter à un contexte de plus en plus contraignant, se souvient Jean Roullot. Les patrons pêcheurs restaient réceptifs aux nouveautés susceptibles d’améliorer leurs résultats. »

Après avoir activement participé au développement des chaluts de fond en « jumeaux » (double) qui offrent, à ouverture égale, une résistance beaucoup moins importante qu’un chalut simple, Le Drezen introduit aussi les rockhoppers, des bourrelets de chalut sous tension pour travailler sur les fonds durs et « sauter » par-dessus les roches. Dans les années 2000, l’entreprise met également au point des chaluts pélagiques à huit faces qui permettent de capturer plus facilement des poissons rapides comme le thon ou le bar.

La plupart des concurrents de l’entreprise bigoudène disparaissent à cette époque et elle n’échappe pas, elle non plus, à quelques turbulences. L’usine de fabrication de fil est fermée aux alentours de 2005, le Nylon étant moins utilisé et produit à moindre coût à l’étranger. Pour la même raison, la production de filets fins est abandonnée et remplacée par des nappes importées d’Asie, Le Drezen les intégrant à une petite activité de négoce de câbles, cordages et flotteurs.

La concurrence internationale se fait aussi sentir dans le secteur thonier et l’entreprise perd à cette époque des parts de marché au profit d’un grand groupe américain qui bénéficie de la dévaluation du dollar et fait fabriquer ses filets en Asie. « Nous avons donc décidé de sous-traiter, à notre tour, une partie de la production en Chine et au Vietnam avec l’aide d’un partenaire taïwanais, explique Pierre Le Brun. Nous avons commencé par la fabrication des filets et des opérations simples pour garder notre savoir-faire, puis une relation de confiance s’est installée. Et cette coopération dure encore aujourd’hui. »

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Essai de senne sur le Pendruc, le 26 juin 2016. Ce thonier de 77 mètres vient d’entrer au service de la Compagnie française du thon océanique, basée à Concarneau. © Lionel Flageul

Le Drezen sous la bannière étoilée

En 2011, les frères Le Brun, proches de la retraite, souhaitent passer la main. Faute de pouvoir trouver un repreneur au sein de la famille, ou parmi les cadres de l’entreprise, Le Drezen – qui a toujours été rentable – est racheté par un grand groupe hollando-portugais, Royal Lankhorst Euronete, spécialisé dans les câbles, les gros cordages et la fabrication de filets. Celui-ci s’intéresse au savoir-faire des Bigoudens en matière d’engins de pêche et au marché français. Mais il est lui-même absorbé l’année suivante par WireCo, un groupe américain réalisant près d’un milliard de dollars de chiffre d’affaires, fort de vingt-cinq usines et de quatre mille cinq cents employés répartis sur tous les continents.

Le Drezen poursuit donc désormais son histoire sous la bannière étoilée, piloté par Max Dufour, un industriel brestois issu du secteur des produits de la mer et de l’agro-alimentaire. « J’ai trouvé une usine très bien organisée, dans laquelle les choix industriels précédents avaient été pertinents, ainsi qu’une équipe très impliquée, résume-t-il. Avec sa filiale Cobremap, qui fournit à la flotte de pêche des câbles d’acier à partir de Concarneau et Lorient, Le Drezen emploie aujourd’hui soixante-cinq personnes. Le chalut représente l’essentiel de l’activité dans nos ateliers bigoudens et quarante pour cent du chiffre d’affaires. Après deux décennies de restructuration, ce secteur reprend des couleurs et la moyenne d’âge de la flotte française étant de vingt-sept ans, il va maintenant falloir la renouveler. Cela ouvre quelques perspectives…

« Du côté du thon, qui représente le même pourcentage de chiffre d’affaires que le chalut, nous avons désormais trois pôles de production : l’Asie, le Portugal et Tréffiagat. Ce secteur a aussi traversé une période creuse, mais nous venons de livrer la senne du Pendruc, le nouveau thonier de 77 mètres de long de la Compagnie française du thon océanique, construit à Bilbao. Nous voulons maintenant étendre notre activité à l’exportation, notamment en Amérique latine et aux États-Unis, où nous avons décroché une première commande pour un bateau opérant dans la Pacifique. Nous travaillons aussi avec un laboratoire privé de recherche sur les matériaux pour augmenter de trente pour cent la durée de vie de nos sennes et pour diminuer d’autant les risques de déchirure. Nous sommes également en train de définir un protocole pour mesurer scientifiquement leur état, grâce à des tests physico-chimiques. Tout cela permettra aux armements d’anticiper leurs commandes et de limiter leurs pertes d’exploitation. L’immobilisation à quai d’un thonier coûte 25 000 dollars par jour… »

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Les laceuses (en haut) surveillent et approvisionnent en fil les métiers à tisser, tandis que les monteuses (au centre), assemblent les nappes de filets. © Philippe Urvois

Sennes et chaluts en simulation numérique

La conception des sennes se fait toujours à Tréffiagat et repose sur une équipe de trois personnes pilotée par Cyrille Le Roux, son directeur technique. « Une senne, c’est en moyenne un filet de 1 800 mètres de long pour 280 mètres de “chute” (de haut), explique cet ingénieur des Arts et Métiers, formé par Louis Le Brun. C’est un assemblage complexe de plus de trois cent cinquante nappes, composées de fils et de maillages différents. Cela représente une surface de près de 35 hectares et un poids de filet de 60 tonnes. La partie haute de celui-ci est garnie d’un cordage et de près de cinq mille flotteurs ; la partie basse d’une chaîne et d’anneaux métalliques dans lesquels passe un autre cordage, la “coulisse”. Cet ensemble pèse environ 90 tonnes. »

L’engin est stocké à l’arrière des thoniers et déployé à l’aide d’une annexe, le « skiff », pour encercler les bancs de thons. Puis le fond du filet est fermé à l’aide de la coulisse pour former une poche qui est progressivement réduite. « Si vous tenez compte des courants, de la météo et du poids du poisson – il peut y en avoir jusqu’à 150 tonnes lors d’un bon coup de senne –, vous pouvez imaginer les contraintes que subit un tel engin, reprend Cyrille Le Roux. Comme il doit être adapté à chaque bateau et à sa zone de pêche, nous discutons d’abord avec l’ar­mateur, le patron et le bosco, pour définir son profil, qui est ensuite affiné pendant un ou deux mois. À la suite de ces échanges,  nous présentons une étude de senne et faisons une proposition commerciale : un tel engin peut coûter 700 000 euros ».

Dans certains cas, la senne peut être étudiée et présentée à l’aide d’une simulation numérique, qui intègre toutes les caractéristiques de l’engin, du bateau et de ses équipe­ments. Les conditions de mer peuvent éga­lement être paramétrées sur ordinateur. On visualise ainsi, de manière dynamique, le comportement de la senne lors des différentes phases de pêche, ainsi que les tensions qui s’exercent sur chaque maille du filet. « Nous sommes les seuls à posséder ce logiciel, qui a été mis au point pour l’entreprise par Benoît Vincent, indique Cyrille Le Roux. Il permet de tester différentes options de maillage, de matériaux, de géométrie de senne ou de montage de filet. »

La simulation numérique, c’est aussi le « dada » de Thierry Canté, qui travaille sur le chalutage avec deux autres collègues. Ce natif de l’île de Sein, qui est passé par la Marine nationale et la pêche avant d’entrer chez Le Drezen, remplace depuis un an Jean Roullot. « Cet outil est aussi intéressant pour le chalutage qui comprend une grande diversité de métiers et donc d’engins, explique-t-il. Nous disposons aujour­d’hui d’un logiciel spécifique pour le chalut, mis au point par l’Ifremer. Les patrons connaissent parfaitement leurs besoins et exigent des montages et des réglages très fins. Avec l’informatique, nous pouvons les tester et c’est un avantage sur ce créneau, qui reste assez concurrentiel. »

Les thoniers concarnois, comme ici l’Avel Vad, sont habituellement équipés de sennes Le Drezen, mais l’entreprise veut étendre son activité à d’autres pays comme les États-Unis, où elle vient de décrocher une première commande. © Lionel Flageul

Laceuses, poêleuse et monteuses

Six à sept sennes et près de cent vingt chaluts sortent ainsi chaque année de chez Le Drezen, dont l’organisation n’a pas fondamentalement changé. La fabrique de filets compte aujourd’hui quatorze métiers : les machines japonaises Amita pour le polyéthylène côtoient ainsi les machines Zang, venues de la principauté d’Andorre pour tra­vailler le Nylon, toujours utilisé pour les sennes. Les plus grosses produisent 500 kilos de filets par jour. Chaque type de produit est identifié par une couleur : blanc ou noir pour le Nylon, vert pour le polyéthylène classi­que, bleu ou gris pour les plus résistants.

Dans cet univers bruyant et chatoyant, les « laceuces » surveillent et approvisionnent en permanence les métiers, tandis que les « poêleuses » récupèrent les alèzes (les nappes) qui en ressortent et enfilent les mailles situées à leurs extrémités sur des barres métalliques. Ces ouvrières qualifiées travaillent en 2/8 et la plupart totalisent plus de trente ans d’ancienneté dans l’entreprise.

Les filets passent ensuite dans la salle de l’étuve où ils sont tendus, grâce aux barres métalliques installées par les « poêleuses » sur des cadres métalliques long de 19 mètres. Ceux-ci sont ensuite transportés grâce à des palans jusqu’à l’autoclave, qui peut en conte­nir quatre simultanément. Les filets y res­tent une heure à des températures proches de cent degrés ; les fils se rétractent et les nœuds se resserrent. Les maillages sont ensuite contrôlés à l’aide d’une jauge électronique et les grandes nappes de filets sont coupées en alèzes prêtes à l’emploi, immédiatement pliées. Elles rejoignent ensuite un vaste hangar de stockage, ou bien partent directement vers la salle de montage. Cet espace d’une quarantaine de mètres de long est divisé en deux parties, l’une réservée aux sennes, l’autre aux chaluts. Une douzaine de « monteuses » y manient en silence l’aiguille à ramender, sous la houlette de Monique Laurent, la contremaîtresse, et de son adjoint, Pascal Boënnec, qui devrait bientôt la remplacer. C’est sur eux deux que repose la découpe des filets qui vont constituer les engins de pêche, sur la base des plans fournis par le bureau d’études, avec lequel ils échangent en permanence. Le montage d’un chalut occupe en général trois personnes et dure entre deux semaines à un mois. « Lors­qu’on répare un filet à bord d’un bateau, on travaille très différemment, il faut surtout être rapide et efficace, note Pascal Boënnec, qui a longtemps pratiqué la pêche. Ici, il faut être précis et attentif, car la géométrie d’un chalut reste complexe. »

Ces engins peuvent être livrés entièrement montés, car l’entreprise emploie aussi deux gréeurs qui réalisent, dans un atelier séparé, les cordes de dos garnies de flotteurs et les bourrelets situés dans la gueule des chaluts. Montés sur câble, ces derniers sont composés de disques de ca­out­chouc découpés dans d’anciens pneus d’avion ou des tapis roulants de mine…

Le montage des sennes pose d’autres con­traintes en raison des poids et des volumes de filets. Il exige l’emploi de palans et il faut compter entre quatre mille et cinq mille heu­res de travail pour le réaliser. Les différentes nappes de filets sont d’abord trempées dans du bitume pour les protéger de l’abrasion, puis la senne est assemblée en plusieurs tronçons afin de pouvoir être transportée. Un engin complet représente un volume de plus de 400 mètres cubes et il faut six ou sept conteneurs de 40 pieds pour l’acheminer jusqu’au bateau ; l’assemblage final de la senne, la phase de « collage », peut alors se dérouler à proximité du navire.

Les spécialistes de chez Le Drezen, qui in­ter­­viennent aussi en cas d’avarie majeure sur ces engins, voyagent ainsi régulièrement de par le monde, toujours au service des marins.

Remerciements : à Joseph Coïc pour nous avoir fourni d’anciennes photographies de Le Drezen, qu’il évoquera dans le troisième tome de L’Histoire du port du Guilvinec-Léchiagat.