Par Bernard RubinsteinFondée en 1888, la clouterie Rivierre, établie à Creil, dans l’Oise, est la dernière usine française à fabriquer des clous, dont les carvelles utilisées en charpente navale. Classée Entreprise du patrimoine vivant, elle utilise des machines plus que centenaires.

L’article publié dans la revue Le Chasse-Marée bénéficie d’une iconographie enrichie et d’encadrés supplémentaires.

C’est comme un fracas ré­gulier, rythmé toutes les 5 à 6 secondes par un bruit plus sourd, évoquant le pas­sage d’un wagon sur un aiguillage. L’imposante mécanique d’acier à l’origine de ce vacarme est pourtant immobile : son dernier voyage remonte à près de vingt ans lors­qu’en compagnie de deux autres machines du mê­me type, elle a quitté les Vosges et la société Virex pour Creil, dans l’Oise. C’est là qu’elle finit ses jours, choyée par Christian, « trente-cinq ans de maison », l’un des dix-huit employés de l’entreprise Rivierre.

Nous sommes dans la dernière clouterie française, qui fabrique depuis près de cent trente ans quelque deux mille huit cents modèles de clous. Les plus petits (10 mm de long pour 0,2 mm de diamètre) sont en laiton et destinés aux maquettistes. Les plus gros (jusqu’à 20 cm de long) sont des carvelles d’acier galvanisé surtout utilisées par les chantiers navals, principalement pour le clouage des bordés. Cette production de carvelles à tête fraisée ou à tête « diamant » ne date cependant que de 1995, alors que l’entreprise a commencé dès 1888 à produire des semences, ces petits clous à tête plate et à tige à quatre faces, dite « pyramidale ».est comme un fracas ré­gulier, rythmé toutes les 5 à 6 secondes par un bruit plus sourd, évoquant le pas­sage d’un wagon sur un aiguillage. L’imposante mécanique d’acier à l’origine de ce vacarme est pourtant immobile : son dernier voyage remonte à près de vingt ans lors­qu’en compagnie de deux autres machines du mê­me type, elle a quitté les Vosges et la société Virex pour Creil, dans l’Oise. C’est là qu’elle finit ses jours, choyée par Christian, « trente-cinq ans de maison », l’un des dix-huit employés de l’entreprise Rivierre.

Cette diversification a justifié l’achat dans les Vos­ges de ces trois machines cen­tenaires, aujour­d’hui instal­lées dans un atelier à part, situé dans le dernier des bâtiments cons­truits­ au numéro 6 de la rue des Usines. Malgré les nuisances sonores qu’elles occasionnent et les fuites d’huile qui maculent le sol en béton, elles ne peuvent qu’inspirer le respect, au même titre que les trois cent vingt-cinq petits métiers à clous alignés en rang d’oignons dans le plus grand local de l’usine, la clouterie proprement dite.

Des fils dont on fait des clous

Toutes ces machines fabriquent des clous à partir de fils métalliques cylindriques qui ont auparavant été tréfilés, c’est-à-dire réduits au diamètre voulu après être passés dans des filières. Depuis 1922, l’entreprise maîtrise en interne cette opération qui est en général suivie d’un recuit : les bobines sont placées dans un four à 700 degrés durant dix heures, puis refroidies lentement pendant deux jours afin que le métal retrouve ses caractéristiques d’origine. Les fils d’acier servant à la fabrication des carvelles, d’un diamètre de 8, 10 ou 12 mm, sont cependant livrés sous forme de rouleaux issus de tréfileries extérieures et stockés en plein air avant d’être utilisés.

Une fois dans la machine, ce fil est d’abord frappé par un poinçon qui modèle la tête de la carvelle, puis forgé – écrasé, en fait – pour obtenir une tige pyramidale. Il est ensuite coupé à la longueur souhaitée, selon un angle de pointe précis, grâce à des couteaux.

Ce principe vaut pour tous les types de clous – semences de tapissier et de cordonnier, pointes en acier, en laiton, en cuivre, en Inox ou en aluminium, à tête ronde, plate, ou martelée –, la tige n’étant simplement pas écrasée pour les clous à tige cylindrique.

Les machines fabriquant les gros clous forgés, longues d’environ 4 mètres, ont néanmoins quelques spécificités en raison des efforts mécaniques qui sont générés. Suspendus au plafond et formant un V inversé, deux poteaux en sapin sont placés à l’une des extrémités de chacune d’elles. Que vien­nent faire ces troncs dans cet univers de métal ? Ils servent à la fois de ressort et d’amortisseur lors du poinçonnage de la tête de la carvelle : celui qui est situé le plus en arrière est fixe tandis que l’autre, solidaire du poinçon, se déplace pour encaisser les chocs.

Le mouvement longitudinal du poinçon, comparable à une gros­se tige d’acier, est assuré par un énorme volant à inertie. Celui-ci était jadis entraîné par des cour­roies reliées à une machine à vapeur, un dispositif aujourd’hui remplacé par un moteur électrique. Autre concession à la mo­dernité, les couteaux de pression destinés à écraser le fil pour le faire passer de la forme cylindrique à une section carrée ne sont plus en métal ordinaire mais en acier au carbone dont la composition est un des secrets de l’entreprise Rivierre.

Émidio Nogueira, chef de fabrication, lubrifie son parc d’une vingtaine de machines à intervalles réguliers. Il veille aussi à les approvisionner en fil et récolte les clous ainsi produits. © Bernard Rubinstein

Un brevet révolutionnaire

Son fondateur, Théodore Rivierre, est né le 27 août 1855 à Grues, un village vendéen à vocation agricole proche de La Tranche-sur-Mer. Ses parents sont des propriétaires terriens et, en tant qu’aîné d’une fratrie de neuf enfants, il aurait dû reprendre logiquement la ferme familiale. Mais, après l’obtention d’un brevet d’enseignement primaire, il affiche d’autres ambitions. On le dit brillant, opiniâtre et doué d’un sens inné pour les affaires…

L’un de ses amis est un ingénieur des Arts et Métiers, maître de forges, nom­mé Maurice Gangnat. L’histoire ne dit pas où et comment les deux hommes se sont rencontrés, mais ils sont visiblement très liés puisque Maurice Gangnat sera le témoin de Théodore Rivierre lorsqu’il épousera, en 1891, Marie Crosnier. Âgée de dix-neuf ans seulement, celle-ci est issue d’une famille de commerçants en vin reconvertie dans l’hôtellerie, à Lille…

Quelques années plus tôt – le 19 avril 1887 exactement –, Maurice Gangnat a déposé un brevet au Bureau de la propriété industrielle, intitulé « Système de fabrication de semences et bossettes [ndlr, semences à tête bombée] à partir de fil de fer et d’acier ». Son invention est une petite révolution dans un secteur qui était resté jusque-là très artisanal. Les plus gros clous étaient toujours façonnés par des forgerons à partir d’un morceau de métal chauffé à blanc ; les Anglais et les Américains commençaient tout juste à tenter d’en produire à partir de barres en fer plates, découpées mécaniquement en bandelettes.

Le système mis au point par Maurice Gangnat ouvre la voie à une production industrielle. Pour exploiter le brevet de son ami, Théodore Rivierre rachète, en 1888, une usine auparavant spécialisée dans les boulons, les vis de blindage en fer et acier pour la marine et le petit matériel de chemins de fer et tram­ways. Elle est située derrière la gare de Creil. Juste à côté se trouvent­ la tréfilerie et la poin­terie d’Alphonse Denille. L’implantation d’en­treprises métallurgiques à Creil n’est pas due au hasard. Sa gare, située sur la ligne Paris-Lille inaugurée en 1846, est à une heure de Paris, et l’Oise, toute proche, a fait l’objet de nombreux aménagements destinés à la rendre na­vi­gable.

La production de clous démarre le 1er août 1888. En la personne de Maurice Gangnat, Théodore bénéficie d’un allié hors pair, mais il a aussi fait rentrer dans l’entreprise Oscar Watteuw, un technicien d’origine belge qui a appris son métier d’ajusteur et de pointier en travaillant pour Alphonse Denille.

Les années qui suivent se révèlent prospères, même si la fabrication sur des métiers à clous actionnés par la vapeur se limite, comme le pré­cisent les premiers ca­talogues, à la production de semences et bos­settes pour les tapissiers et de se­mences à petite tête pour l’industrie de la chaussure, grande consommatrice de clous. Théodore Rivierre choisit pour son entreprise l’emblème du lion. Mais alors que tout semblait lui sourire, il décède brutalement dans son appartement de Neuilly, le 3 juin 1900, à l’âge de quarante-cinq ans.

Pour autant, les deux cent tren­te métiers à clous de l’usine – dont cent quatre-vingts dévolus à la fabrication des semences – ne sauraient se taire. La veuve du patron décédé, Marie Rivierre, hérite de la société et va poursuivre son œuvre. Sous sa gouvernance, la clouterie connaît même un se­cond souf­fle. Elle dépose notamment un nouveau brevet pour améliorer les semences de cordonnier, avec des tiges plus longues résistant mieux à l’usure sans nuire à la solidité du clouage. L’usine se développe et commence à exporter sa production en Amérique du Sud, en Inde, au Moyen-Orient­ ou en Chine, comme le rappellent les étiquet­tes d’emballage conservées dans les archives de l’entreprise.

Durant la guerre 14, les bombardements de l’aviation allemande qui s’abattent sur Creil endommagent les bâtiments de l’usine, mais n’arrêtent pas l’activité de la clouterie, réquisitionnée pour la fabrication des chaussures des soldats et, plus curieusement, de torpilles aériennes. Marie Rivierre confie à l’architecte parisien Auguste Rivoire la cons­truction de nouveaux locaux dont certains, à l’image de la pointerie ou des bureaux, sont toujours en place. Situés à l’entrée de l’usine, ils sont aujourd’hui désaffectés, mais témoignent de la grande époque où l’usine employait près de quatre cents personnes.

Un prénom pour chaque machine

En ouvrant la porte décorée de clous, on découvre un vestibule aux riches ébénisteries­ dont le sol en mosaïque représente le lion emblématique de l’entreprise tenant­ entre ses pattes les initiales de son fondateur. Parcourir les quatre niveaux de ce bâtiment administratif, d’une superficie de 900 mètres carrés et coiffé d’un toit d’ardoise, permet d’imaginer l’activité qui régnait dans ces bureaux. À lui seul, le service­ commercial s’étendait sur près de 90 mètres carrés.

Chaque métier porte un nom afin de pouvoir être identifié. Le plus ancien, appelé Betty, date de 1890. Tous ont été fabriqués dans l’usine. © Bernard Rubinstein

En pénétrant dans les zones dévolues à la production, on bascule par contre dans les années vingt, même si le ronronnement saccadé des machines vous ramène à la ré­a­li­té. Imaginez un bâtiment en béton, le plus imposant de l’entreprise, long de 70 mètres, large de 40 mètres, haut de 8,50 mètres et couvert d’une voûte parabolique percée de huit verrières par où filtre la lumière.

Sur le sol en ciment maculé d’huile, trois cent vingt-cinq métiers à clous sont toujours en activité. Chacun porte un prénom, inscrit à la craie sur son carter, ce qui permet de l’identifier. Betty, la plus ancienne de ces machines (1890), est située du côté de l’entrée et semble faire bon ménage avec sa jeune voisine Bétina, datant de 1925. Toutes ces machines – Bécassine, Hortense, Jeanne, Juliette, Delphine, Daniella, Hermione… – ont été construites in situ, quel que soit leur âge. Elles sont entretenues et réparées par Christian, l’homme des carvelles, dans l’atelier de mécanique conti­gu à la pointerie.

Celle-ci est organisée par secteurs d’acti­vi­té. À gauche, dès l’entrée, les machines les plus anciennes pro­duisent les clous destinés aux cordonniers. Le côté droit est affecté à la production de pointes. Plus loin, le fond du bâtiment, du cô­té droit de l’allée centrale, est ré­servé aux semen­ces pour les tapissiers. Les machines dispo­sent depuis 1921 de moteurs élec­triques individuels qui ont remplacé les machines à vapeur jadis reliées aux métiers par un jeu com­plexe de courroies. Dans ce décor hors d’âge vont et vien­nent Émidio Nogueira et son frè­re Paulino, chefs de fabrication, lubrifiant à intervalles réguliers leur parc de vingt machines. Ils veillent au bon dérou­lement du fil dont les bobines sont chargées à l’extrémité de chaque métier, s’absentant parfois pour alimenter en charbon les poêles rustiques disséminés le long de la travée centrale. Et de temps en temps, ils se penchent pour ramasser les petits bacs en acier contenant des milliers de clous.

Ces derniers sont ensuite nettoyés lors d’un passage d’environ 20 minutes dans des frottoirs, des tambours remplis de sciure de bois dont la fonction est d’absorber la grais­se. Les semences ont droit à un traitement supplémentaire : elles sont bleuies dans un four à charbon chauffé à 300 degrés qui les débarrasse de toute impureté. Un nettoyage indispensable car les tapissiers ont la fâcheuse habitude de tenir leurs semences dans la bouche…

Les clous sont ensuite tamisés manuellement par Patrick Olszewska, qui contrôle leurs têtes et leurs pointes. Les tamis, choisis en fonction de la taille des clous, sont animés d’un mouvement alternatif, ce qui permet d’enlever sur les tiges le mitrain, terme désignant les deux petits éclats qui se sont formés lors de la fabrication des pointes. Après une ultime vérification, à l’œil, les clous aboutissent sur la table d’em­paquetage, cernée par des milliers de lots de clous en attente d’expédition.

Le conditionnement des produits finis est aussi l’affaire de Patrick Olszewska. La mé­thode­ employée semble ici bien éloignée des critères de rentabilité qui régissent aujour­d’hui l’industrie. À l’exception des carvelles, qui sont expédiées après ébavurage chez un sous-traitant pour être galvanisées, les clous sont emballés à la main dans des feuilles de carton recyclées. Chacune d’elle est d’abord enroulée autour d’un maillet de bois pour former le cartouche, un paquet cubique qui sera ensuite rempli de 5 kilos de clous et en­touré de ficelle.

Marie Rivierre est décédée en 1937, à l’âge de soixante-cinq ans, après avoir transformé l’entreprise familiale en une société anonyme dont la Société des forges de Commercy était devenue le principal actionnaire. En 1989, ces deux structures ont été reprises par Air liquide. Enfin, en 2006, la clouterie a été rachetée par un jeune industriel, Luc Kemp. Elle continue aujourd’hui encore à résister aux productions asiatiques et exporte près de soixante pour cent de sa production. L’entreprise compte à ce jour six cents clients réguliers, auxquels elle propose une large gamme de clous sur mesure, travaillant pour des secteurs aussi divers que l’industrie du jouet, la tonnellerie, la maroquinerie de luxe, la menuiserie ou la construc­tion navale.

Toutes les autres clouteries – il en existait encore quatre-vingts dans les années trente, en région parisienne, dans le Nord et l’Est de la France – ont disparu. Certaines, à l’i­mage de la clouterie Au Pélican fondée par un ancien ouvrier de chez Rivierre, n’auront eu qu’une existence éphémère et quelques-unes se sont reconverties dans d’autres secteurs de la métallurgie, comme Acor, autre­fois Forges et tréfileries. De cette époque industrieuse subsiste encore, à Creil, la haute cheminée en brique de la société Fichet, qui fabriquait les célèbres coffres-forts. La longévité de la maison Rivierre lui a valu de recevoir, en 2007, le label national d’Entreprise du patrimoine vivant. Détentrice d’un savoir-faire très particulier, de machines anciennes mais toujours en ser­vice ainsi que de bâtiments historiques, elle est l’une des plus belles illustrations d’un made in France qui trouve aussi des applications dans le monde maritime. Cela méritait bien d’être dit et écrit.